Gázturbinalapátok 3D nyomtatással
A teljes mértékben additív gyártási (AM) technológiával előállított gázturbinalapátok első teljes terhelésű hajtómű vizsgálatainak befejezésével a Siemens sikeresen validált több hagyományos konstrukciójú, de AM technológiával készült eszközt.

 

Ez azt jelenti, hogy a komponenseket 13 000 percenkénti fordulatszámon és 1250 Celsius fok fölötti hőmérsékleten tesztelték. A Siemens egy új konstrukciójú lapátot is vizsgált, ahol a teljesen átdolgozott és továbbfejlesztett belső hűtés geometriai kialakításához AM technológiát használtak. A projekten dolgozó csoport olyan lapátokat tesztelt, amelyeket a Materials Solutions – az Egyesült Királyság területén, Worcesterben levő, nemrég megszerzett vállalat – háromdimenziós nyomtatásokat végző üzemében gyártottak.

A Materials Solutions turbógépek magas hőmérsékletű alkalmazásainál használt, kiváló tulajdonságú alkatrészek gyártására specializálódott, ahol a pontosság, a felületmegmunkálás és az anyagok minősége kritikus fontosságú a működő alkatrészek megfelelő üzemi teljesítményének biztosítása érdekében. A vizsgálatokat a Siemens tesztelő létesítményében, az Egyesült Királyságban levő Lincoln ipari gázturbina gyárában végezték.

Csupán 18 hónapra volt szükség

A lapátokat a Siemens egy SGT-400 típusú ipari gázturbinájába szerelték be, melynek teljesítménye 13 megawatt (MW). Az AM turbinalapátok kiváló tulajdonságú, sokkristályos nikkel szuperötvözet porból készültek, így képesek elviselni a nagy nyomást, a magas hőmérsékletet és a turbina nagy sebességű működésénél fellépő rotációs erőket. Teljes terhelés mellett e turbinalapátok mindegyike 1 600 km/órát meghaladó sebességgel mozog és 11 tonnányi terhet hordoz, ami egy teljesen tömött londoni busz súlyának felel meg. A turbinalapátokat 1250 °C hőmérsékletű gáz veszi körül, a léghűtés pedig 400 °C-nál nagyobb hőmérsékleten történik. A Lincolnban tesztelt, továbbfejlesztett lapátkonstrukció a korábbinál jobb hűtési jellemzőket biztosít, ami növelheti a Siemens gázturbinák összhatásfokát.

Az additív gyártás olyan eljárás, melynek során a szeletekre osztott CAD modellekből rétegről rétegre épülnek fel az alkatrészek, végül tömör tárgyakat formálva. A három dimenziós nyomtatásként is ismert módszer különösen a prototípusok gyors készítése során nyújt előnyöket. "Ez az izgalmas technológia átalakítja gyártásunk módját, mivel a prototípus fejlesztéséhez szükséges időt akár 90 százalékkal is csökkenti" – mondta Willi Meixner, a Siemens Power and Gas divízió vezérigazgatója. "A Siemens úttörő szerepet játszik az additív gyártás területén. Ily módon nagyobb hatékonyság és rendelkezésre állás mellett gyorsíthatjuk fel az új gázturbina konstrukciók fejlesztését, a fejlesztések eredményeit pedig gyorsabban eljuttathatjuk ügyfeleinkhez. A gyártásnak ez az újfajta rugalmassága lehetővé teszi a Siemens számára, hogy az ügyfél elvárásait jobban szem előtt tartva végezze a fejlesztéseket és igény szerint biztosítsa a tartalék alkatrészeket."

A továbbfejlesztett lapátkonstrukció sikeres tesztje jelenti a következő lépést ahhoz, hogy kihasználják az additív gyártásban rejlő összes lehetőséget. A Siemens olyan egyedi gázturbina-konstrukciókat fejleszt, ami csak additív gyártással lehetséges és a sorozatgyártást kiterjeszti a háromdimenziós nyomtatással készülő turbina berendezésekre is. Az energetikai piacon szerzett több mint 100 évnyi tapasztalatra támaszkodva a cég az új tervezési lehetőségeket arra használja, hogy specifikus megoldásokat nyújtson ügyfeleinek.

A Siemens széles körben alkalmazza az additív gyártási (AM) technológiát prototípusok gyors készítéséhez, és már sorozatgyártási megoldásokat vezetett be a gázturbinák kompresszor- és égési rendszerének komponenseire. 2016 februárjában a Siemens egy új termelő üzemet nyitott meg a svédországi Finspångban, ahol háromdimenziós nyomtatással készülő alkotóelemeket gyártanak. Az első, 3 dimenziós nyomtatással előállított komponens, amely a Siemens egy nagy teljesítményű gázturbinájához készült, sikeresen üzemel kereskedelmi körülmények között 2016 júliusa óta.

A fröccsöntéshez használt szimulációs megoldások új generációja
A CoreTech System Moldex3D R17 szoftvere az új felhasználói felületnek és az egységes szimulációs munkafolyamatnak köszönhetően könnyű és gyors betekintést biztosít a gyártási folyamatba, felgyorsítva ezzel a döntéshozatali fázist.
Hibrid csapágyak tűrőképességének vizsgálata
Az SKF új kutatása költséghatékonyabbá és megbízhatóbbá teheti a hibrid csapágyakat, utat nyitva ezzel az alkalmazások szélesebb körében történő felhasználásukhoz.
Megtisztítják a világűrt
Az Európai Űrügynökség (ESA) Clean Space programjának egyik célja a világűr megtisztítása az űrszeméttől, a projekt keretében egy magyar cég az űreszközök dokkolását segítő infravörös és foszforeszkáló jelzőfények fejlesztését végzi.
Többet tudunk az összeszerelésnél
A HD Composite Zrt. – és konzorciumi partnerei – Magyarországról indulva szeretnék meghódítani a világ autógyártását, az eddig csak a szupersportkocsikat jellemző anyagok, a kompozitok felhasználásával. Egy példaértékű akadémiai kutatóintézeti, egyetemi és ipari konzorcium együttműködését mutatjuk be.
3D pozíciós Hall szenzorok szórt mágnesesség kompenzációval
A TDK-Micronas új, háromdimenziós szenzorcsaládja négy különböző mérési módot kínál egyetlen eszközben: lineáris poziciómérés, 360°-os elfordulásmérés, 180°-os elfordulásmérés szórt mágnesesség kompenzációval, valamint valós háromdimenziós mágneses tér (BX, BY, BZ) mérés.