Budapesten nyomtatnak először vasúti fékalkatrészt
A Knorr-Bremse csoport vasúti üzletága indította el a 3D fémnyomtatás bevezetésének vizsgálatát. Az új technológiától a prototípusok, az egyedi gyártóeszközök és pótalkatrészek gyártási idejének jelentős csökkenésére számítanak.

 

Több mint 240 millió forintért vásárolt és állított üzembe 3D fémnyomtatót a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivatal (NKFI) támogatásával. A 30 országban jelen lévő Knorr-Bremse Csoport vasúti üzletágában ez az első 3D fémnyomtató, amelyet fékrendszerek alkatrészeinek előállítására használnak.

A legkorszerűbb vasúti járműveken már most is előfordulhatnak olyan egyedi, nyomtatott fémalkatrészek melyek alkalmazása nem jelent biztonsági kockázatot. A budapesti mérnökök azonban biztonságkritikus alkatrészeket is nyomtatással terveznek előállítani, amire eddig még nem volt példa az iparágban. Első körben prototípusokat és pótalkatrészeket fognak az eszközzel nyomtatni. A fémnyomtatás a jelenlegi töredékére rövidíti le a prototípus gyártási folyamatát, így az eszköz új lendületet adhat a budapesti kutatás-fejlesztésnek.

 

 

„Az, hogy a fémnyomtatást elsőként Budapesten kezdi meg a Knorr-Bremse, jól mutatja mennyire jelentős szerepet tölt be a magyarországi vállalat a cégcsoport kutatás-fejlesztési tevékenységében” – mondta Tavaszi Tivadar, a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest ügyvezetője. „Egy ilyen technológia birtokában jóval gyorsabban leszünk képesek reagálni a vevői igényekre. Bár ma még sok a módszerrel kapcsolatos kérdés, ezekre mi fogjuk megadni a válaszokat, és mi készítjük elő a terepet a 3D fémnyomtatás széleskörű bevezetéséhez a vasúti fékgyártásban.”

Kevesebb alapanyag és energia

Azon túl, hogy sokkal gyorsabb a hagyományos eljárásoknál, a 3D fémnyomtatásnak jóval kisebb az alapanyag- és szerszámigénye, valamint az energiafelhasználása is, mint az öntésnek és a forgácsolásnak. Emellett a technológia lehetőséget ad olyan geometriai alakzatok megvalósítására is, amelyek a jelenlegi módszerekkel nem lehetségesek, miközben a termékek tömege is csökkenthető.

A vállalat az elkövetkező hónapokban alapos teszteknek veti alá a nyomtatott alkatrészeket, de más iparágakból származó tapasztalatok alapján ezek minősége jobb lehet az öntött vagy forgácsolt alkatrészekénél. Egyelőre a kispéldányszámú, rövid határidejű gyártás kifizetődő az additív technológia alkalmazásával. A költségek csökkenésével és az említett előnyöket figyelembe véve – inkább a távoli, mint a közeljövőben – a nyomtatás, egyes termékkategóriák és alkatrészek esetében felválthatja a mai gyártási technológiákat a vasúti fékgyártásban.

 

Additív technológia a járműgyártásban – jön a „digitális fém”
 
Az additív, vagyis alakadó technológia – népszerű nevén 3D nyomtatás – abban különbözik a hagyományos öntési és forgácsolási eljárásoktól, hogy rétegről rétegre építi fel a gyártásra szánt alkatrészt. Előnye, hogy ezzel a tervezőszoftverből egyenesen a gyártóeszközbe kerülhet a tárgy, így nincs szükség a meglévő gyártósorok átállítására. Ezért aztán akár egy vagy néhány darab termék is költséghatékonyan legyártható, ráadásul rövidebb átfutási idővel, kisebb alapanyag és szerszámigény mellett.
 
A Knorr-Bremse Rail Systemsnél üzembe állított nyomtató az iparágban vezetőnek számító EOS cég terméke. A DMLS (Direct Metal Laser Sintering) technológiát alkalmazó berendezésben a nyomtatás során egy körülbelül 400 wattos lézernyaláb olvasztja meg a nyomtatógépbe helyezett, 20-30 mikronnyi szemcsékből álló fémport. A nyomtató – anyagválasztástól függően – körülbelül 0,02 milliméteres rétegenként építi fel a nyomtatandó tárgyat, amely alumíniumból, acélból vagy titánból készülhet. Magyarországon elsőként a győri Széchenyi István Egyetem Anyagtudományi és Technológiai Tanszékén kezdtek
el DMLS alapú fém 3D nyomtatási technológiával foglalkozni.
 
 

 

A kiberbűnözők kedvencei
Kiberbiztonsági szempontból nehéz éve volt a világnak: a legújabb Microsoft Security Intelligence Report szerint 2017 februárja és 2018 januárja között főleg a botnetek, a kis költségű támadások, illetve a zsarolóvírusok jelentettek fenyegetést a felhasználókra.
DC/DC kapcsolóüzemű feszültségátalakítók működése
A DC/DC konverterek napjaink telepes táplálású elektronikai készülékeinek elengedhetetlen alapelemei, hiszen ezek áramkörei gyakorta különböző tápfeszültséget igényelnek, de helyhiány miatt általában nincs lehetőség többfajta elem használatára.
Ipari kibervédelemben erősít a Siemens
Az idei Hannoveri Vásáron az ipari hálózatokban előforduló rendellenességek észlelésére szolgáló megoldást mutatnak be. Az anomáliát detektáló rendszer mesterséges intelligenciát is használ.
Az alkotás jövője - minden változik
A gépipar jelenleg olyan mértékű átalakulás küszöbén áll, amilyenre az ipari forradalom óta nem volt példa. Az iparág az elmúlt évek során új termékek, folyamatok és alapanyagok széles körével készítette elő a terepet.
Üzleti sikert hoz a szaktudás
A digitális technológiák egyre szélesebb körű térnyerése következtében az általános, minden iparág számára alkalmas megoldások helyett a cégek egyre inkább az egyedi igényeket figyelembe vevő alkalmazásokat és az ehhez szükséges szaktudást keresik.