Budapesten nyomtatnak először vasúti fékalkatrészt
A Knorr-Bremse csoport vasúti üzletága indította el a 3D fémnyomtatás bevezetésének vizsgálatát. Az új technológiától a prototípusok, az egyedi gyártóeszközök és pótalkatrészek gyártási idejének jelentős csökkenésére számítanak.

 

Több mint 240 millió forintért vásárolt és állított üzembe 3D fémnyomtatót a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivatal (NKFI) támogatásával. A 30 országban jelen lévő Knorr-Bremse Csoport vasúti üzletágában ez az első 3D fémnyomtató, amelyet fékrendszerek alkatrészeinek előállítására használnak.

A legkorszerűbb vasúti járműveken már most is előfordulhatnak olyan egyedi, nyomtatott fémalkatrészek melyek alkalmazása nem jelent biztonsági kockázatot. A budapesti mérnökök azonban biztonságkritikus alkatrészeket is nyomtatással terveznek előállítani, amire eddig még nem volt példa az iparágban. Első körben prototípusokat és pótalkatrészeket fognak az eszközzel nyomtatni. A fémnyomtatás a jelenlegi töredékére rövidíti le a prototípus gyártási folyamatát, így az eszköz új lendületet adhat a budapesti kutatás-fejlesztésnek.

 

 

„Az, hogy a fémnyomtatást elsőként Budapesten kezdi meg a Knorr-Bremse, jól mutatja mennyire jelentős szerepet tölt be a magyarországi vállalat a cégcsoport kutatás-fejlesztési tevékenységében” – mondta Tavaszi Tivadar, a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest ügyvezetője. „Egy ilyen technológia birtokában jóval gyorsabban leszünk képesek reagálni a vevői igényekre. Bár ma még sok a módszerrel kapcsolatos kérdés, ezekre mi fogjuk megadni a válaszokat, és mi készítjük elő a terepet a 3D fémnyomtatás széleskörű bevezetéséhez a vasúti fékgyártásban.”

Kevesebb alapanyag és energia

Azon túl, hogy sokkal gyorsabb a hagyományos eljárásoknál, a 3D fémnyomtatásnak jóval kisebb az alapanyag- és szerszámigénye, valamint az energiafelhasználása is, mint az öntésnek és a forgácsolásnak. Emellett a technológia lehetőséget ad olyan geometriai alakzatok megvalósítására is, amelyek a jelenlegi módszerekkel nem lehetségesek, miközben a termékek tömege is csökkenthető.

A vállalat az elkövetkező hónapokban alapos teszteknek veti alá a nyomtatott alkatrészeket, de más iparágakból származó tapasztalatok alapján ezek minősége jobb lehet az öntött vagy forgácsolt alkatrészekénél. Egyelőre a kispéldányszámú, rövid határidejű gyártás kifizetődő az additív technológia alkalmazásával. A költségek csökkenésével és az említett előnyöket figyelembe véve – inkább a távoli, mint a közeljövőben – a nyomtatás, egyes termékkategóriák és alkatrészek esetében felválthatja a mai gyártási technológiákat a vasúti fékgyártásban.

 

Additív technológia a járműgyártásban – jön a „digitális fém”
 
Az additív, vagyis alakadó technológia – népszerű nevén 3D nyomtatás – abban különbözik a hagyományos öntési és forgácsolási eljárásoktól, hogy rétegről rétegre építi fel a gyártásra szánt alkatrészt. Előnye, hogy ezzel a tervezőszoftverből egyenesen a gyártóeszközbe kerülhet a tárgy, így nincs szükség a meglévő gyártósorok átállítására. Ezért aztán akár egy vagy néhány darab termék is költséghatékonyan legyártható, ráadásul rövidebb átfutási idővel, kisebb alapanyag és szerszámigény mellett.
 
A Knorr-Bremse Rail Systemsnél üzembe állított nyomtató az iparágban vezetőnek számító EOS cég terméke. A DMLS (Direct Metal Laser Sintering) technológiát alkalmazó berendezésben a nyomtatás során egy körülbelül 400 wattos lézernyaláb olvasztja meg a nyomtatógépbe helyezett, 20-30 mikronnyi szemcsékből álló fémport. A nyomtató – anyagválasztástól függően – körülbelül 0,02 milliméteres rétegenként építi fel a nyomtatandó tárgyat, amely alumíniumból, acélból vagy titánból készülhet. Magyarországon elsőként a győri Széchenyi István Egyetem Anyagtudományi és Technológiai Tanszékén kezdtek
el DMLS alapú fém 3D nyomtatási technológiával foglalkozni.
 
 

 

Mesterséges intelligencia dönt a munkaerő kiválasztásáról?
Vajon tudna egy robot jogi állásfoglalást adni, könyvelést készíteni, esetleg pénzügyi tanácsadást nyújtani? Néhány év múlva valószínűleg igen, és minden bizonnyal hatékonyabban, mint egy ember.
Nagy pontosságú mérés bármely anyagon vagy felületen
A Keyence ultrakompakt koaxiális lézeres elmozdulásérzékelőjét olyan ipari alkalmazásokban használják, mint a minőségjavítás, a hibás alkatrészek kiszállításának megelőzése, illetve a termelékenység növelése.
Kína lesz a világ legnagyobb 5G mobil technológiai piaca
A dolgok internetéhez (IoT) szolgáltatási szerződéssel csatlakoztatott berendezések száma 2025-ra 1,9 milliárdra emelkedik a 2018-as 672 millióról.
CFD szimulációk az optimalizáció szolgálatában
CFD – Sokak számára ismerős akronim, melynek elsősorban kétféle feloldása van; Contract for Difference, mely a pénzügyi kereskedéssel kapcsolatos fogalom, és a Computational Fluid Dynamics, vagyis a numerikus áramlástan. Számunkra most ez utóbbi a releváns.
Legyél Te az év Solid Edge diák tervezője!
A graphIT Kft. és a Salgótarjáni Szakképzési Centrum meghirdeti „Az év Solid Edge diák tervezője 2019!” versenyt, melyre bármely nappali tagozatos diák, középiskolás, főiskolás vagy egyetemista pályázhat!