A próbaüzem már elindult
Az egyre szaporodó digitális megoldások ellenére sem szabad megfeledkezni arról, hogy egy folyamat elején járunk, az alapvető technológiai változásokhoz vezető út első lépéseit tettük meg – mondja Ács István, a Bosch Rexrot ügyvezető igazgatója, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnökségében a gyártó vállalatok képviselője.

 

A Boston Consulting Group amerikai tanácsadó cég egy tavalyi felmérése során közel ezer gyáripari felső vezetőt faggatott a jövő gyárával kapcsolatos elképzeléseikről. A válaszadók véleménye szerint 2030-ra a termelőüzemeknek a jelenleginél jóval rugalmasabb, moduláris felépítése lesz, önvezető rendszerek gondoskodnak az anyagmozgatásról, a termékeket pedig egyedi tulajdonságokkal tudják majd tömeggyártásban előállítani. Mindezek mellett ökológiai szempontból is hatékonyabb lesz a működésük: kevesebb energiát és nyersanyagot használnak fel a gyártás során.

Olyan okosrobotokat alkalmaznak majd, amelyek az embereknél összetettebb feladatokat képesek automatikusan elvégezni, minden egyes munkadarabról egyedi információk alapján tudni fogják, milyen megmunkálást igényelnek, és automatikusan a munkadarab adottságaihoz alakítják az eljárást. Ezekkel a robotokkal néhány másodperc alatt átállíthatók a gyártósorok például egy másik termék gyártásához. A kollaboratív robotok úgy tudnak majd az emberekkel együtt dolgozni, hogy nem kell az eddig megszokott módon elkülöníteni a munkásokat és a robotokat.

Az additív gyártás és a 3D nyomtatás a mindennapi termelés része lesz, a kiterjesztett valóság is a gyárakba költözik. A munkások az okosszemüvegeken keresztül egyből látják a gyártáshoz kapcsolódó információkat, és analitikai eljárásokkal vizsgálják az egyes termékek minőségét. A felmérésben részt vevők 97 százaléka gondolta úgy, hogy 2030-ban a gyárakat a lean management jegyében vezetik majd. A válaszadók szerint az ügyfélközpontúság még inkább előtérbe kerül: a gyártók egyre jobban megértik az ügyfeleik igényét azáltal is, hogy big data eljárásokkal elemzik az igényeiket és a felhasználói szokásaikat. A fentiek azt jelentik, hogy 10-15 éves időtávon az egyszerű feladatokat végző munkások napjainkban használt készségeire egyre kisebb szükség lesz, ezzel szemben informatikai, elektronikai, gyors tanulási készséggel rendelkező, munka közbeni tapasztalatszerzésben, e-tanulásban jeleskedő, csapatmunkára alkalmas munkavállalókra lesz szüksége a gyáraknak.

Hétköznapi valóság

A gyártó vállalatok világszerte minden szektorban készülnek az új ipari forradalom által nyújtott lehetőségek kiaknázására. A felkészülés már javában folyik: globálisan a vállalatok közel egyharmada – saját megítélésük szerint – magas szintet ért el a digitalizációban, és ez az arány a következő öt évben a jelenlegi 33 százalékról várhatóan 72 százalékra emelkedik. Iparági szakértők szerint, ha a digitális ipari forradalommal kapcsolatos várakozásoknak csak a fele teljesül, az is alapjaiban fogja megváltoztatni a versenykörnyezetet a következő években. A negyedik ipari forradalom fejlődési ütemét jól mutatja, hogy például a német vállalatok fele foglalkozik már ipar 4.0 megoldásokkal legalább kísérleti vagy bevezetés előtti fázisban, sőt, egyharmaduknak piacképes terméke is van – mutatta ki az IFUA Horváth & Partners nemzetközi vezetési tanácsadó cég és a német EBS Gazdasági és Jogi Egyetem felmérése, amely 106 iparvállalat döntéshozóinak megkérdezésén alapul.

– Az egyre szaporodó digitális megoldások ellenére sem szabad megfeledkezni arról, hogy egy folyamat elején járunk, az alapvető technológiai változásokhoz vezető út első lépéseit tettük meg – szembesít a hétköznapok valóságával Ács István, a Bosch Rexroth Hajtás- és Vezérléstechnika Kft. ügyvezető igazgatója, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnökségében a gyártó vállalatok képviselője.

– A gyártás során alkalmazott eszközök ma még ritkán nevezhetők ipar 4.0 kompatibilis megoldásoknak. Ennek oka egyebek mellett a megfelelő érzékelők, szoftverek és a cégek IT-rendszereihez való csatlakozási lehetőségek hiánya, ami azt jelenti, hogy e gépek jelenleg még a hálózatba kapcsolt ipar legalapvetőbb követelményeit is nehezen teljesítik. A tudományos műhelyek prognózisaitól eltávolodva, jobbára különböző fázisban lévő pilot projektek vagy szigetmegoldások jelentik napjainkban az ipar 4.0-t, ahol egyes gépek vagy gépcsoportok vannak hálózatba kapcsolva. Ilyen megoldásokkal a Bosch is rendelkezik: az egyik a németországi Homburgban működő ipar 4.0 referenciagyárunk, amelyben a termelésirányítás, a gyártósorok, a munkadarabok, a beszállítók és a felhasználók is hálózatba kapcsolódnak, és adatokat, információkat osztanak meg egymással az optimalizálás elősegítésére.

 

A Bosch Rexroth homburgi üzemének gyártósorán több mint 200 különböző hidraulikus szelep készül. A kép jobb oldalán az ActiveCockpit, a Bosch Rexroth interaktív kommunikációs platformja látható, ami rögzíti, feldolgozza, elemzi és megjeleníti a gyártósoron keletkező termelési adatokat

 

Lényegében maga a készülő termék RFID-kapcsolaton keresztül oszt meg olyan adatokat a gyártási folyamat során, amelyek a diagnosztikát, a termeléstervezést, a logisztikát irányítják felhőalapú szolgáltatásokon keresztül. Egyik szoftvertermékünk, az ActiveCockpit gyártásvezérlő menedzsment alkalmazás ad állandó, online kapcsolaton keresztül folyamatos rálátást a termelésre. Ezt a rendszerünket már számos magyar vállalkozás is sikerrel alkalmazza. Saját termékeink mellett persze más szállítók megoldásai is megtalálhatók ebben a környezetben, a szenzortechnológiától kezdve a nagy teljesítményű analitikai szoftvereken át a felhőszolgáltatásokig.

De hazai példát is említhetek: az elmúlt években hatvani üzemünkben a gyáron belüli ipar 4.0-s technológiák összehangolására indítottunk mintaprojektet. A Bosch legnagyobb elektronikai gyártóegységében egyebek mellett a karbantartók automatikus értesítési rendszerét, illetve az esetenként százezer darabra tehető tartalék alkatrészek automatikus leltározását oldottuk meg. Csupán érzékeltetésül: RFID-megoldást alkalmazva ma már sokkal gyorsabban elvégezhető ez a munka, a korábbi idő 10 százalékára csökkent a leltározás ideje. Ehhez hasonló, gyártócsarnokon belüli megoldással más cégek is rendelkeznek, de az igazi áttörést jelentő, az értéklánc egészét hálózatba kapcsoló megoldással versenytársainkkal együtt még adósak vagyunk – avat be a részletekbe a szakember.

 

IoT Gateway: a modern állapotfelügyelet egyszerűen és gyorsan, akár utólag is hálózatba köthető

 

A további fejlődéshez szükséges lépéseket persze megtehetjük apránként is. Amikor ipar 4.0-ról beszélünk, legtöbbször vadonatúj, zöldmezős beruházásként megvalósult gyártósorokat képzelünk magunk elé. Pedig sok vállalat már ma is működőképes gépparkkal rendelkezik, és olykor csak egyetlen dolog hiányzik, ezek csatlakozása a hálózathoz.

– Ebben tudunk hatékony segítséget nyújtani egyebek mellett a Rexroth új IoT Gateway eszközével, amely megoldást kínál ahhoz, hogy a meglévő berendezéseket hálózatba kapcsolhassuk. Segítségével – az egyszerű, webalapú konfigurációnak köszönhetően – például a modern állapotfelügyelet egyszerűen és gyorsan, akár utólag is hálózatba köthető. Vagyis érdemes ezekbe a megoldásokba invesztálni, nem csupán azért, mert ez a jövő ipari technológiája, hanem a már ma is elérhető, akár 20-30 százalékos hatékonyságjavulás miatt is – hívja fel a figyelmet Ács István.

Megvannak az esélyeink

A legtöbb hazai vállalat számára a technológiaváltás felismerésén túl komoly kihívást jelent, hogy miként kezdjenek hozzá. Szakértők szerint alapvetően két irányt érdemes végiggondolni, amikor digitális transzformációról beszélünk. Az ipar 4.0 technológiai irányait meghatározó multinacionális cégek, az ún. trendsetterek szerint csak a tőkeerős vállalkozások engedhetik meg maguknak, hogy zöldmezős beruházásként teljes mellszélességgel belevágjanak a digitális átalakításba azzal, hogy nincs visszaút, végig kell vinni a folyamatot.

 

        Ács István:

"A jövőben szeretnénk olyan, az ipar 4.0-hoz kapcsolódó munkaanyagokat kidolgozni, amelyek a digitális ipar fejlődését szolgálják."

 

Ettől eltérően kevésbé kockázatos a pilot jellegű megközelítés, ami azt jelenti, hogy bizonyos korlátozott méretű technológiákat vásárolnak meg a cégek, vagy akár egy retrofit folyamat eredményeként „okosítják” a több éve használt eszközeiket. Ezeket kipróbálják, a termelésbe illesztik, és amikor látszanak az eredmények, akkor döntenek a további lépésekről. Ilyen pilot projekteket érdemes megvalósítani a kis- és közepes vállalatoknál is, hiszen az alkalmazott technológia – akár pályázatok útján elnyerhető forrásokat felhasználva – viszonylag olcsó, szinte bárki megengedheti magának. Mindkét megközelítés esetében azonban a legfontosabb tényező, hogy a vállalati menedzsment mennyire elkötelezett az új technológiák bevezetésében, és hajlandó-e meghozni azokat a beruházási döntéseket, amelyek megalapozzák a későbbi üzleti sikereket. Persze az sem mellékes tényező, hogy rendelkezésre áll-e a megfelelő tudású szakemberállomány.

Ezeket a döntéseket segíthetik azok az újraiparosítást célzó kormányzati programok, amelyek szerint a már napjainkban is zajló átalakulásra késedelem nélkül szükséges felkészíteni a hazai kis- és középvállalkozásokat, mivel adottságaikból fakadóan ez a réteg képezi a magyar ipar fő fejlesztési potenciálját. Ugyanakkor termelésének hatékonysága, ipari digitális felkészültsége még jelentősen elmarad európai versenytársaiétól. Egyebek mellett a kormány támogatását is élvező Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform javaslatai alapján írnak ki pályázatokat például új eszközök beszerzésére, automatizált termelési rendszerek, gyártási technológiák, folyamatautomatizálási eszközök, szenzor- és vezérléstechnológiák fejlesztésére, robottechnológia alkalmazására.

– A jövőben szeretnénk a platform stratégiaalkotó, koordináló szerepét tovább erősíteni, és olyan, az ipar 4.0-hoz kapcsolódó munkaanyagokat kidolgozni, amelyek – a későbbi kormányzati döntéseket megalapozva – a digitális ipar fejlődését szolgálják. Azon dolgozunk, hogy legyen minél több pilot projekt Magyarországon, bárki által felkereshető és inspirációval szolgáló mintaüzem. Persze tisztában vagyunk a valósággal, így azzal is, hogy például az átalakított szakképzést folytató tanintézetekben sem ipar 4.0 kompatibilis oktatás folyik. Hiába kínálja a Bosch Rexroth is korszerű oktatási eszközeit, a frissen végzettek úgy jönnek ki az iskolákból, hogy nincsenek felkészülve. Pedig mások mellett az új generáció feladata lenne beosztottként vagy később vezetőként a digitális gondolkodásmód elterjesztése. Sajnos nem állíthatom, hogy nagyon jól állnánk ebben a folyamatban, pedig a technológia itt van, elérhető áron beszerezhető, és csupán döntés kérdése, hogy még időben csatlakozzunk a negyedik ipari forradalom nyertes országaihoz – mondja Ács István.

Az ipari robotok is áldozattá válhatnak
Egyre több kiberfenyegetéssel kell szembenézniük a vállalatoknak, beleértve a zsarolóvírusokat, az üzleti e-maileket érintő visszaéléseket és az IoT-eszközöket célzó támadásokat, ráadásul immár a kiberpropagandával is meg kell küzdeniük.
Arduino Due alkalmazás GridEye szenzorral
Cikksorozatunk befejező részében a GridEye szenzorral megvalósítunk egy önállóan futó Arduino Due alkalmazást, mely a mini hőkamera képét egy 8X8-as RGB LED mátrixon jeleníti meg, miközben a céltárgy mozgását egy szervomotorral igyekszünk követni.
Bajba kerülhetnek a magyar beszállítók
Egy elemzés szerint öt éven belül komoly nehézségekkel szembesülhet a magyar ipar az elektromos autók elterjedése miatt. Elsősorban a nagy autógyártók beszállítói hálózatának csökkentése és a munkaerő mérséklése jelentheti a legnagyobb veszélyt.
Új kihívások a szakképzésben
A magyarországi munkaerőpiacon az európai átlagnál magasabb a digitális analfabéták aránya, amiért elsősorban a köznevelés hiányosságai tehetők felelőssé. A csorbát az oktatáspolitikai szakemberek az informatikai és műszaki tudományágak kutatóival és az iparági szereplőkkel karöltve próbálják kiköszörülni.
Okosautók kibercsapdában
Az autóipar növekvő kiberbiztonsági kihívásaira a Kaspersky Lab és az AVL elkészítette annak a biztonsági egységnek (Secure Communication Unit - SCU) a prototípusát, amely lehetővé teszi a zavarmentes kommunikációt az autó alkatrészei valamint az autóval összekapcsolt infrastruktúra között.